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维联PVB中间膜对温湿度的要求

含水率对夹层玻璃性能的影响

维联PVB中间膜的含水量会直接影响到夹层玻璃的很多关键性能,如粘结强度、抗冲击性等,同时对生产时中间膜叠放粘结、预压效果等也有一定影响,所以PVB中间膜的含水率的控制是一个关键的因素。对于玻璃和PVB中间膜已选定的情况下,PVB中间膜的含水率直接影响玻璃与PVB之间的粘结性,粘结性实际上也影响最终产品的粘结力和抗冲击性。夹层玻璃的粘结力和抗冲击性这个两个参数直接关系到夹层玻璃的安全性能,所以要求严格控制PVB中间膜的含水率,使夹层玻璃的粘结力和抗冲击性都控制在安全标准范围内。

由于夹层所用的玻璃以及其清洗技术不同,要获得良好的粘结力和抗冲击性,PVB中间膜实际含水率需要进行控制。生产夹层玻璃时必须决定原材料和工艺技术条件所需要的温度、湿度范围。一般来说,PVB中间膜的含水量在0.3%~0.5%的范围时,夹层玻璃能达到预定的粘结强度和抗冲击能力。如果加工处理过程中,合片室的湿度偏离所要求的湿度,必须恢复到规定的湿度已保证PVB中间膜的含水率。因为水分的扩散速率是夹层厚度和合片室条件的函数,只有夹层合片室条件合适,才能保证存放在其间的PVB中间膜的含水率达到要求。

利用环境湿度调节PVB中间膜含水率

根据PVB树脂的化学式可知,PVB中间膜是一种碳氢化合物,属于一种吸湿性材料。其含水率的增加或减少与其暴露的环境和时间有关。当吸湿性材料暴露在一定温度和湿度环境中,水分会从吸湿性材料和空气之间相互转移,直到空气和吸湿性材料间的水分达到平衡,所以通过调节环境湿度,可以改变存放在其中的PVB中间膜的含水率。

要改变PVB中间膜的含水量必须暴露在已知的环境下比较长的时间。相平衡和和扩散原理可以帮助解释这个过程。当碳氢化合物暴露于特定的温度条件下,水分在材料和大气之间运动。知道大气中的化学势和PVB中的水化学势相等为止。达到平衡时,PVB中间膜中含水率不再变化。PVB平衡时的含水率只是大气相对湿度的函数。下图是PVB中间膜达到平衡时的含水率和大气相对湿度的关系图,图4-4是中间膜吸收水分达到平衡的时间,从图中可知,不管PVB原来的干湿情况如何,PVB平衡时含水量是相同的,只要将PVB中间膜在温湿度合要求的合片室中存放足够的时间,可以使PVB中间膜的含水率达到合适的范围内,为改变PVB中间膜的含水率提供了理论依据。

利用平衡关系可以确定在已知的相对湿度下的最终含水率。以扩散速率为基准,算这个水量朝平衡方向的移动速度。在生产区内,扩散速率通常受气流的影响。在大气中,PVB与空气界面的扩散速率比PVB内快。 为了保证PVB的含水量,新开卷的PVB必须在湿度为23%~28%,温度20~25℃的清洁房内存放超过24h以上,使PVB的含水率达到要求时再进行合片。 PVB中间膜对水分的吸收取决于环境相对湿度、暴露时间以及环境温度。所以要改编和控制PVB中间膜的含水率,首先控制环境温度和湿度,在合适的环境温度和湿度的情况下,打开的PVB中间膜存放一定时间可以将含水率控制在需要的范围内。


PVB中间膜夹层玻璃生产工艺

目前建筑用夹层玻璃大部分是采用树脂型PVB中间膜作为中间材料,现在和我们一起学习工艺比较成熟的PVB中间膜生产夹层玻璃的工艺。

PVB中间膜的准备

这种中间膜可以用手拉开,并在工作台上采用人工裁切,用机械方法和自动切割方法裁剪出的PVB中间膜更均匀、准确一些,能够有效地利用PVB中间膜。裁剪的PVB中间膜比夹层玻璃的尺寸稍微长一些,允许PVB中间膜在加工时引起的某些收缩。产品的类型、中间膜的厚度、预先切割好还是直接在玻璃上切割以及玻璃大小、形状等决定中间膜超出的量,多了会造成中间膜的浪费、少了会造成在加热加压时缩胶,经验数据一般为5mm左右。如果采用多层中间膜做夹层玻璃时,中间膜应按同一方向切割,以保证产品质量。

考虑到应力的消除和温度的平衡,裁剪好的PVB中间膜允许在湿度为23%~28%,温度为20~25℃的合片室环境下过夜。根据相对湿度和PVB最终含水量之间的关系,如图,含水量为0.5%,对应%的相对湿度为21.5%~24.5%,控制湿度可以避免PVB中间膜的含水量发生变化而影响夹层玻璃的粘合性。

在贮存其间,用中间薄膜盖在叠放的PVB中间膜上,避免空气中的污染物最上层的PVB中间膜,中间保护膜可以避免粘在PVB中间膜上,影响PVB中间膜的黏合性,叠放高度一般为10~15cm,不要过多。如果一卷PVB中间膜用了一部分,应该把剩下的重新卷好,使PVB中间膜不暴露在外面,减少损伤和污染。若存放的地点温湿度条件符合相对湿度23%~28%RH,温度20~25℃的要求,可不用装回保护袋,需要时再用。如果放回温湿度条件达不到上述要求的仓库内,则需要重新密封到铝箔袋中进行存放。

由于PVB中间膜含水率对于夹层玻璃产品的性能影响很大,为了保证夹层玻璃的安全性能,就必须精确地控制和测量夹层用PVB的含水率。虽然PVB中间膜的含水率的控制可以通过控制环境条件和暴露时间,但是为了确保PVB中间膜的含水率得到控制,有必要定期用含水量检测工具对所用的中间膜进行检测,达到有效控制的要求。目前常用的含水率测试仪器为红外线光谱仪。维联公司使用在线红外线测厚仪和水分仪,测得数据自动保存,确保PVB中间膜的厚度均匀和PVB中间膜的标准含水率。

合片玻璃清洗

合片用玻璃的温度和清洁度对生产高质量的夹层玻璃是一个重要的因素。无论是合片前需要清洗玻璃或者是弯钢化或热弯处理后无法用清洗机清洗玻璃,其表面的清洁度将直接影响产品的外观质量和夹层玻璃性能。当有外来杂质处于玻璃或PVB中间膜时,不但会影响玻璃的外观,更会严重影响玻璃与PVB中间膜的黏合性能,玻璃表面不干净常会引起分层、脱胶和黏结强度下降。夹层玻璃产品的点状脱胶和粘结强度偏低可能就是玻璃未清洗干净造成的。

合片前,对玻璃清洗的目的是清除残留在玻璃合片面的污染物。清除污染物以后,最后用干净水清洗。所用的清洗水的质量和水洗系统的质量对玻璃与PVB中间膜的黏合性有很大的影响,如图2-1 所示为水的电导率对夹层玻璃粘结力的影响。在清洗过的玻璃上若残留有水点的话,水点本身也算是污染物。

最后一道清洗工序所用的清洗水水质的其他指标也会影响玻璃与PVB中间膜之间的黏合性,如清洗水的硬度、水中所含金属离子以及水的PH值等,如下图

水的硬度、水中所含金属离子、水的PH值等随供水水源而变,许多地方的水源随季节而变,每一种水的水质也不同。所以生产夹层玻璃时必须重视水源和水质的变化,解决办法是使用去离子水或纯水。最后的清洗水用去离子水就可以避免水质变化造成的影响。

常用的夹层玻璃清洗由清洗段和风干段组成。清洗段的第一道清洗最好使用加热到40-60℃的普通自来水加上后面清洗溢流出的水,目的是去除一些脏东西,如切割油、汗液或手印等;第二道清洗也是普通自来水加上后面清洗溢流出的水,为了加强和保证清洗效果;第三Ca+ 、Mg+ 等一些盐分会在玻璃干燥后留在玻璃表面,这样会造成夹层玻璃黏结强度和安全性能降低,所以一般采用离子系统或反渗透系统去除自来水的盐分。水的导电值或硬度值的增加表示盐分较多,对于夹层要求使用纯水的盐分应较低,电阻率>100MΩ或电导率<10µs. 风干段利用风刀或喷嘴吹干水分、风量、风压、风的温度。玻璃的温度和传递速度影响到水分的蒸发量。当水分被吹走时,玻璃表面的盐分物质同时被吹走,当水分被蒸发掉盐分物质会残留在玻璃表面。所以玻璃和风干吹风温度较高能增加蒸发速度,但会降低夹胶玻璃的粘结强度.

在夹层玻璃生产中,采用弯钢化或热弯后不能用清洗机清洗的玻璃,需要人工进行清洁,清除玻璃表面的杂质、灰尘等,以保证夹层玻璃的质量和安全性能。

中间膜和玻璃合片时玻璃表面的温度一定要保证,不能太低也不能太高;要保证玻璃和PVB中间膜之间有一些黏性,这种黏性使得PVB中间膜在未合上面的玻璃时,能保持其正确的位置。可参考的经验值是玻璃的典型温度是21~35℃之间,温度太低会引起PVB中间膜的移动、褶皱等;温度太高会引起PVB中间膜收缩、起皱、短膜,还会引起过早封边,过早封边是最终产品形成气泡的一个原因,温度太高还会造成第一次未放好不易改变PVB中间膜的位置。

合片室的条件

合片室作为在玻璃上铺设PVB中间膜、存放即将使用的PVB中间膜的地方,有严格的要求;一般应达到100万级的净化要求,为保证湿度和温度,应配备有与合片室容积、在极端环境温湿度下能保证其内部温湿度要求的除湿、升降温装置,保证合片室的洁净、恒温、恒湿的要求,即为了保证最终夹层玻璃产品的质量,就必须特别注意PVB中间膜的贮存和铺设中间膜工作区域的洁净环境。合片时,如果控制不严,就会有来自操作人员的头发、衣服纤维、空气中的灰尘和工人手上潜在的污染等造成质量问题。合同用玻璃的清洁度对产品的性能和污染程度也影响很大。为了生产出高质量的夹层玻璃,合片室应该做到下列几点:

  • 双重门进出,保证合片室的洁净度。
  • 提供经过过滤的新鲜空气,使合片室产生正压,防止潮湿空气进入。
  • 温度应该控制在20~25℃之间,相对湿度应与中间膜最终含水率要求相匹配即控制在23%~28%。
  • 操作人员应该穿特殊的无棉纤维的工作服,头发不能外露,戴无棉纤维手套。

PVB中间膜铺设和修边

T清洗干燥好的玻璃进入合片房后,要与已经存放在洁净、恒温恒湿的合片室内的PVB中间膜进行组合;为了提高生产效率、降低成本,可事前根据订单对PVB中间膜进行优化裁切成需要的尺寸备用,待清洗干燥后的玻璃进入合片房后立即进行合片。玻璃是通过传送台传送到合适的位置,采用吸盘架将上面的玻璃吸起来,待PVB中间膜铺好后再对准位置放下;传送台上有可升降的万向轮,即使玻璃未在合适的位置,也可通过可升降的万向轮台进行调节。合片房操作关键的是PVB中间膜的铺设、裁切。

铺设中间膜时操作不当会产生夹层玻璃缺陷。其主要表现为PVB中间膜起皱、花纹错位和短片,出现这些缺陷后,在随后的辊压除气、粘结和高压釜处理期间,会引起严重的质量问题,造成夹层玻璃最终产品的质量问题,中间膜的铺设必须平整,避免任何杂质进入中间膜。

进入辊压或真空除气之前的最后一道工序是修边,这道工序应细心操作。修边时不能强制拉伸PVB中间膜,否则会引起中间膜厚度减少,造成中间膜急速返回和热压处理时吹入空气等缺陷。每种产品的修边,要在能避免缺胶短片的前提下,尽量靠近玻璃的边缘修边,经验值一般为5mm左右.

滚压排气和粘结

A将PVB中间膜铺设在两块玻璃之间以后,就准备辊压除气和粘结,辊压除气和粘结的效果对产品的最终外观效果和性能参数等产品质量至关重要,是保证夹层玻璃质量和成品率的最重要环节。

根据工艺要求,辊压除气可以用一个或两个烘炉和一组或两组压辊,烘炉可以是普通电加热、红外加热或是热空气,根据实践证明及玻璃和PVB中间膜的吸热性能,红外加热时比较理想的,目前不论是进口设备还是国产设备,一般都是选择的红外加热。辊压用的压辊一般是圆柱体。通过加热和辊压达到下列目的:

  • 去除玻璃和PVB中间膜间的残留空气;
  • 玻璃与PVB中间膜粘结在一起避免进入高压釜进行热压处理时分开;
  • 边部要封边,避免进入高压釜进行高温高压处理时热传递流体(如油、空气等)的穿透。

虽然PVB中间膜能够将一定量的空气溶解到PVB中间膜中,但是这个量与玻璃和PVB中间膜之间空气总量比较起来是相当少的。根据我们的数据,在环境条件为25℃、1个大气压下,空气在PVB中间膜中的溶解度是6%体积比,这个溶解度只能吸收和溶解玻璃和PVB中间膜表面纹理路内所含有的空气。不能将玻璃和PVB中间膜存在的空气吸收和溶解,为了使PVB中间膜同玻璃能紧密地结合在一起,必须将中间的空气排走。所有PVB中间膜的厚度不均匀、与玻璃叠合时积聚的空气必须用辊压的办法将其驱逐出玻璃和PVB中间膜的结合面。对于建筑平板夹层玻璃。压辊通常是中间有金属轴的橡胶做的。

仅达到去除玻璃和PVB中间膜间的空气还不行,若无一定的粘结力,玻璃与PVB中间膜可能分离,必须要有一定温度能使玻璃与PVB中间膜粘结在一起。并保证有一定的封边,这样空气才不会返回。若封边不好空气将会在高压釜内再次侵入界面。将造成边部气泡,脱胶等质量问题。 但温度又不能太高,在空气排出前不能过早封边,如果边缘一封住,就再也不能将空气驱逐出界面。 如果这些残留的空气大于空气在PVB中间膜中的溶解度,生产的最终产品上就会产生气泡。基于这种原因,辊压除气这道工序的温度、速度、压力等参数必须进行严格控制。如图所示为辊压除气原理示意图。

因为涉及到压力、温度、速度等参数,精确地确定辊压除气、粘结和封边的条件是有一定难度的。热压处理后的最终夹层产品实现无气泡和无边缘缺陷的关键是确定辊压除气工艺,此工艺的关键因素是滚筒的压力、玻璃和PVB中间膜的温度和线速度,虽然其他因素也影响除气性能,但是在整个夹层生产过程中,这些因素不容易控制(包括PVB中间膜的流变性、含水量、粗糙度以及玻璃的对准度、颜色、品种、规格)。两块玻璃的错位将会增加除气中的空气含量和辊压除气难度。玻璃的颜色、品种、规格不同也会改变烘炉内的热量吸收,从而改变玻璃表面的温度,对不同类型的玻璃要进行经验值总结,为以后的生产提供准确的参考数据。目前常用的有一道烘炉两道辊压和两道烘炉两道辊压的辊压排气方式。

一道烘炉和两道辊压工序

这种工序通常限于普通平夹玻璃的生产,如图所示,在室温下,首先对夹层进行辊压,然后再加热、再辊压。这种系统的除气和封边都是通过第二次辊压来完成。为了在一道烘炉内成功的实现除气和封边,玻璃表面温度的控制非常临界。一般推荐玻璃表面的温度在进第二次辊压时必须达到64~71℃

这种工序非常适用于标准的高产量玻璃生产线,目前大部分厂家使用的是这种生产线,图为两道烘炉两道辊压的工艺流程图。两道烘炉的目的是分别独立控制除气和封边。第一道烘炉主要是除气,第二道烘炉和第一道烘炉的主要差别是温度不同。两道烘炉的安排是:第一道烘炉将玻璃表面的温度加热到35℃,然后用第一道压辊除气,压力0.25~0.5Mpa,压辊间隙比玻璃总厚度少10%;为了最大限度地除气,第一道烘炉的温度很重要,如果温度太高,辊压后的玻璃温度太高,空气未排尽前已封边,内部的空气将再难以排出;如果温度太低,则PVB中间膜和玻璃之间的气体不能排出,都会在后续过程中造成气泡,所以必须严格控制第一道烘炉的温度。当夹层玻璃通过辊压时,而未到达辊压点时,边缘可能稍微分开,这种细小的分开与边长相等,经辊压后会再次粘结。经过第一次辊压以后,直接进入第二道烘炉进行粘结封边。一般说来,其较好的温度是(70±5)℃,然后夹层玻璃经过第二道辊压以达到最后的封边,第二道辊压压力为压力0.55~0.75Mpa,压辊之间的间隙比玻璃总厚度少15~20%,辊压除气工序的参考参数如表所示。

辊压除气工序参数

压辊 玻璃表面温度(℃) 压辊之间间隙 辊压轴压力 (MPa)
第一道 30~40 玻璃总厚度 90% 0.25~0.5
第二道 65~75 玻璃总厚度 80% 0.5~0.75

这里所建议的温度及其范围仅供生产者参考,理想的温度还取决于夹层玻璃的类型,尺寸大小、厚度、压辊的压力、线速度有关,最终保证预压后的外观效果。

预压外观的判断

判断除气和封边是否理想取决于下列三条标准:预压外观、煮沸或烘烤试验和最终夹层外观;后两条非常重要,但是必须在生产以后才能发现,这样造成批量的产品质量问题。作为常规监控来说,在除气工序通过改善预压外观可以快速做到通过预压质量来修正最终产品质量是非常重要的。因此夹层玻璃生产者应该把预压质量与最终产品质量对比作为一道基本的修正程序/两道烘炉和两道辊压工序中,在基本的参数确定后,预压外观标准主要靠人来掌握。因此,要求有经验的人来执行,目检应包括下列几个方面:

(1) 除气阶段

从第一道烘炉出来(但是未辊压),夹层玻璃应该是匀色和模糊状,任何局部清晰区都可能是过热点(带)或是与传送台的热支撑或热挡板相接触而引起的。这些清晰区可能已经完全密封,在传送台的热支撑或热挡板上包扎隔热材料,可以改善夹层玻璃的温度均匀性。

夹层玻璃通过第一道辊压时,可以看见气浪慢慢地从边缘排出,这时玻璃的后缘必须分开,有利于气泡逸出。夹层玻璃从第一道辊压出来时,已有一些透明,仅在封边处呈透明状。如果看见有深色或模糊状的封闭气泡,就表明有一些空气未逸出,特别是在夹层玻璃的后边缘。当采用多次圆筒形辊压时,夹层玻璃与圆筒的压辊接触,可以看见长条形的透明度,连续辊压将会使夹层玻璃呈现均匀性透明。

(2) 封边阶段

夹层玻璃经过第二道烘炉和第二道辊压后,会变得更加透明和有明确的封边现象,即在其四周(从5~25mm范围)完全透明并延伸到夹层内部。如果没有封边现象,这意味着在高压釜内处理时将会吹进空气。一般情况下,较高的温度、较大的压力或者较慢的前进速度都可以得到较好的封边。

夹层中也可能出现模糊状的区域,若是这样,在高压釜内处理以后,仍可能会存在,因为空气一经封闭在夹层玻璃中,将无法逸出,即使经高温高压处理,仍无助于此问题的解决,出现这样的情况,通常可以采用真空除气的方法进行补救。

真空排气

(1) 真空除气使用范围和要求

真空除气工艺是解决热弯玻璃夹层,弯钢化玻璃夹层、多层玻璃组合夹层及难度较高的夹层玻璃或辊压无法生产、辊压后封边效果不好的夹层玻璃的一种有效的办法。对于汽车前风挡玻璃,属于热弯夹层,主要使用空气环的方式。对于需要使用真空除气的建筑夹层玻璃来说,主要是采用真空袋排气法进行真空除气。

使用真空除气的工艺生产条件与辊压加工工艺一样基于相同的准则,即预压后外观、最终夹层玻璃的外观煮沸或烘烤试验结果。排气质量的好与差主要是玻璃在高温高压后是否出现气泡,最终夹层玻璃的外观和烘烤或煮沸试验结果是最终准则,需要到夹层玻璃生产出来之后,才能做决定;

因为预压质量与最终产品的质量有相关性,所以对日常生产时的检查或控制,预压外观结果在排气过程后便能知道,如果发现外观结果不正常,可以马上采取对应改善行动。

由于残留空气的量会改变预压预抽夹层玻璃透明度,所以通常根据预压预抽后夹层玻璃的透明程度和边部的透明度来判断排气和封边的质量.玻璃和PVB中间膜之间的空气量越多,初压后外观“云雾状”越多。从视觉上来说,使用真空除气法预压通常比用辊压法预压更透明。

真空袋生产过程主要是用在特别的夹层玻璃上,这些玻璃组合通常在尺寸和形式上都不能使用辊压方式除气。通常真空袋会安装在生产主线附近,连接上真空气源并在室温下除气。最重要的是保证真空管在抽真空时不会变形且管道畅通。抽真空后,真空接口关闭,真空袋脱离真空泵。预抽真空后的玻璃累积起来,放到高压釜专用玻璃车上,准备进入高压釜进行高温高压周期。

(2) 真空除气关键工艺因素

真空除气关键的工艺因素有:开始时玻璃的温度和中间膜的温度、真空度、抽真空的时间、最高玻璃的温度。

(a) 开始时的温度

玻璃在合片时,PVB是从合片室取出,合片室温度越低,PVB中间膜表面的粗糙度改变越少,能排出最多的空气;然而为了防止合片时PVB中间膜和玻璃的移动和错位,PVB中间膜和玻璃间需要产生一些粘结性,合片时温度必须适宜,以平衡这些需要。夹层玻璃组合后的表面温度通常就是室温,当遇上较厚的玻璃或多层玻璃组合时,这些组合都是比较重和会有很大的压力加在中间膜上,建议合片时使用较低的中间膜温度,即合片室的温度控制在20~25℃之间。真空袋通常是在室温下操作的。

(b) 真空程度

真空程度是必须保证能足够将所有空气抽出。通常最低的真空要求为—0.08MPa,已经能够有一个理想的结果,所有对于夹层真空除气所需要的真空度并不算很高,一般的活塞式和旋片式真空泵均可达到。

(c) 抽真空时间

在将真空系统从夹层玻璃去除前所需的时间,最重要的是保证已经有足够时间将空气完全排走和在抽真空期间的真空压力是稳定的。在真空接头和夹层玻璃的另一端加装真空表最能表达除气的效果。通常10~30min的抽真空时间已经足够,但是抽真空的时间与玻璃的设计、形状和所用的设备、真空的稳定性也有关系,实际生产时还要根据抽真空效果进行调整。

如果是在高压釜内继续进行抽真空,则抽真空的时间可按高压釜的工作时间来进行,这个时间通常是比一般要求的热抽时间长,是可以满足要求的。

如果进入高压釜前进行热抽,最高的加热温度保持在95~110℃.如果冷却速度比较慢,应使用比较低的温度,相反,冷却速度快的可以使用比较高的温度。如夹层玻璃的总厚度超过18mm,应在最高的温度下保持15min以上。

如果是在高压釜内继续热抽,则热抽的最高温度要符合高压釜的工作参数,高压釜的最高温度可达到140℃左右。

夹层玻璃在高压釜内处理

(1) 高压釜处理的作用与目的

夹层玻璃在高压釜内处理是夹层生产工艺中的最后一道工序,也是最关键的一步,高压釜在设定程序的控制下,给出一个合适的温度、压力和时间,经过这一步的处理,可有如下效果:

  • 解决除气工序中残留的空气;
  • 使得夹层之间的PVB中间膜做黏性流动,最终使玻璃与PVB中间膜牢固的粘结在一起;
  • 防止热传导煤质渗透到夹层边缘及内部。

经过加热、加压和合适的时间,夹层玻璃将具有良好的透明度和优良的安全性能。经过除气、粘结和辊压之后,或经过抽真空后,应尽快直接送到高压釜内进行热压处理。辊压之后,若延误过长的时间才送到高压釜内进行热压处理,由于辊压除气的温度不能太高,PVB中间膜没有流动性,所以辊压除气后玻璃和PVB中间膜还没有很好的粘结到一起,辊压除气后的夹层玻璃不及时送入高压釜进行高温高压处理,将可能会引起夹层分开的现象出现。

进入高压釜前的夹层玻璃装在装载车上,并且互相分隔开。这样可以保证每片玻璃的两边在热压处理时能够受到均匀的处理。有时为了使玻璃与PVB中间膜之间增加粘结力,更好的结合在一起而使用边缘夹紧装置,实际上,边缘夹紧装置会引起PVB膜变薄,在夹层玻璃企图回到原来位置的趋势,而引起分层脱胶的现象出现。

(2) 高压釜热压处理的理论

作为非晶质的聚合物PVB中间膜,属于在低温下具有粘弹性的物质,而在高温下则具有粘流性。粘流性的物质在一定温度范围内,具有弹性记忆性能,总是有一种企图阻碍使它弹性变形的力;而粘流性则希望相互移动过去的分子聚合物的链永久地保持这种变形。夹层玻璃进行热压处理的目的之一就是给夹层玻璃一个温度,使PVB中间膜流动并永久地保持这种PVB中间膜流动,并且与玻璃表面良好的粘结。

在高压釜内,热量由流动的空气和热辐射传到玻璃,通过玻璃传到PVB中间膜;传导时间将取决于PVB膜需要达到粘流的时间。如图所示达到温度平衡所需要的理论时间主要取决于夹层玻璃的总厚度,玻璃越厚达到温度平衡所需的时间越长。

(3) 高压釜热压处理过程

夹层玻璃热压处理决定于粘流控制和解决夹层中的残留的空气,热压处理以前,应适当除气和控制PVB中间膜与玻璃之间残留的空气,如果热压处理温度、压力和时间合适的话,它可以将残留空气溶进PVB中间膜内,并且在整个热压处理的阶段保持它,所以少量的残留空气不是问题。另外,热压处理时必须防止热传导煤质(空气或油)渗透到夹层里去。图给出了普通夹层玻璃的热压处理温度、压力和时间范围,实际理想的处理条件取决于所用的设备性能和夹层玻璃结构。对于较厚的夹层玻璃保温保压时间则要相对延长一些,一般高压釜有几种参数的程序。

高压釜热压处理的周期由升温、保温和降温三个阶段组成,每一步均有它的温度、压力。

1. 升 温

升温是在规定的时间内,温度和压力分别达到135~140℃和11~14MPa.为了生产出高质量的夹层玻璃,高压釜内的热和压的处理必须同步进行,如果加压过快,热传导煤质(空气或油)的渗透可能引起夹层玻璃封边不好。反过来,加压太慢(升温超过压力的增加),残留的空气会膨胀造成夹层玻璃开边,并引起夹层物渗透。加压速率一般为0.06MPa/min,这时的升温速率为5℃/min.

2. 保 温

高压釜内的温度和压力一达到规定要求的温度和压力,就必须保持一段时间,让PVB中间膜达到粘流。单夹层玻璃通常的保持时间是10~25min,保持时间的设定主要决定于夹层玻璃的构成。主要是玻璃的层数和厚度。例如普通的防弹玻璃结构5G+1.52PVB+12G+1.52PVB+5G,成品玻璃总厚度达到25.04mm,为了达到温度平衡和粘流,需要更长时间;时间太短的话,PVB膜内的温度偏低,与玻璃粘结不好,将导致透光性不好和粘结力不足等问题,将引起产品的脱胶和开胶等。如图所示为夹层玻璃的平衡温度对粘结性的影响。

3. 降 温

降温以前,首先将高压釜内的温度和压力降到预定值,控制降温时间的主要因素是高压釜的冷却能力和高压釜内的玻璃总量。通常的降温时间是25~35min,泄压可以使逐渐的或瞬时的,不管是哪一种方法,高压釜内的温度都必须降到54℃以下才能泄压,否则夹层玻璃内必然会形成气泡。

包括上述各步的整个周期,时间大约55~80min.时间将决定于所用的设备和夹层玻璃的厚度与构成。若高压釜内的热压处理的时间超出这些推荐的时间,在高压釜选型正确的情况下,则说明高压釜内的热传导受到阻碍或设备加热、冷却系统存在缺陷,应该对高压釜进行检修,查看夹层设备和使用保养章节。


PVB中间膜玻璃夹层外观缺陷表现及解决方案

脱胶

(1) 脱胶是在夹层玻璃完成或安装后,玻璃与中间膜脱开。脱胶类型有光芒状(也称旭日状)、曲虫或手指状、边部脱开等。

(2) 引起脱胶的原因

  • 中间膜变薄:由于装车方法不当、使用大力夹子等原因造成,如图所示是其中一种。
  • 玻璃吻合度不好
  • 夹层中有油、洗涤剂、水分等造成玻璃表面脏、玻璃表面有水,使中间膜与玻璃没有粘结牢。
  • 高压釜内潮湿、造成玻璃中间膜中存在水分。
  • 由于存放环境等原因造成含水率高的中间膜进行生产,存在中间膜中的水分不能排除。

(3) 处理脱胶的方法

  • 改进装车方法,是玻璃在进高压釜时保持直立且相互间有一定的空隙并有合适的支撑点;辊压封边要良好,避免因封边不好为了提高成品率而使用大力夹子,使用大力夹子经常会使夹层玻璃中间膜变薄造成安装后脱胶。
  • 钢化玻璃因钢化变形会引起吻合度不好,对进行夹层的钢化玻璃的平整度、弓形、波形指标要有严格的要求。对于变形无法进行改善的钢化玻璃,加工时严格配对生产,保证变形一致,必要时可以增加PVB的厚度以确保夹层玻璃不脱胶。
  • 进行合片的玻璃要清洗干净,必须吹干后才能铺中间膜,避免夹层中的水分过高。合片室内的洁净度和温湿度要控制在要求的范围内,保证合片过程夹层玻璃不受任何污染。
  • 如果边部脱胶且经过检查边部PVB的中间膜含水率高,可以确定为高压釜中有水引起的,应对高压釜水的来源进行检查,保证高压釜内是干燥的。
  • 对中间膜的存放环境进行控制,使用前要对中间膜的含水率进行测量,确保进行合片时PVB中间膜的含水率是合格的。

气泡

(1) 空气或其他挥发性气体所形成的小的球形状,在夹层的中间或边部的任何地方出现密集气泡。

(2) 引起气泡的原因

  • 排气不良,辊压速度不对、辊压温度过低或过高。
  • 中间膜纹路过细

(3) 处理气泡的方法

  • 调整辊压除气的工艺参数,改善除气和封边效果。
  • 选择排气纹路合适的中间膜。

气袋

(1) 气袋现象的出现

非球形的空气气袋出现在玻璃的内表面,或大或小不规则,在夹层玻璃的中间或边部任何地方,常在出高压釜时出现,有些情况下可看到中间膜的纹路,如图

(2) 引起气袋的原因

  • 配对的玻璃片之间有叠差或间隙。
  • 玻璃和中间膜表面上有玻璃碎屑或异物。
  • 在中间膜或玻璃上有凹痕或凸块。

(3) 处理气袋的方法

  • 在进行合片时检查配对玻璃的配合情况,避免出现叠差和间隙。
  • 玻璃和中间膜的表面一定要清理干净,不能有任何异物在中间膜和玻璃表面上。
  • 合片时检查中间膜和玻璃,避免有凹痕和凸块的夹在中间。

空气吹入

(1) 空气吹入现象出现

常出现在玻璃边部区域,玻璃和中间膜间无粘结之处。该现象与脱胶情况相似,但在玻璃出高压釜时就存在,而脱胶在刚出高压釜时是看不到的。典型空气吹入缺陷。见图

(2) 引起空气吹入的原因

  • 在进高压釜之前边部没有封好,在辊压除气时辊压过快、温度过低或真空除气时抽真空时间过短或真空度不足、空气未抽出。
  • 在进入高压釜进行高温高压处理时,温度上升过慢或压力上升过快,造成空气吹入。

(3) 处理办法

  • 改进加热辊压除气和真空除气阶段的工艺参数,改善进高压釜前的封边效果。
  • 检查高压釜的温度和压力曲线,保证温度先升到65℃左右才进行升压;温度降到54℃以下才能进行泄压。

边部缺胶

(1) 边部缺胶现象出现

在两片玻璃之间沿边部区域没有中间膜,在预压除气时或预压除气后可见或在高温高压处理后可见。

(2) 引起边部缺胶的原因

  • 如果在预压除气后可见,原因是合片时中间膜放在玻璃上的位置不当造成错位。中间膜修边距玻璃边部太近,中间膜收缩过度所致。
  • 如为高温高压后所见,高压釜温度过高造成边部中间膜流动所致。

(3) 处理边部缺胶的办法

  • 合片时中间膜与玻璃周边要吻合,不能错位;注意修边余量保持5mm,考虑到中间膜收缩量避免修边余量太小。
  • 检查并确定高压釜温度控制程序,校准温度检测仪表和温度探头,高压釜温度不能过高于150℃。

夹层玻璃性能缺陷现象及处理

粘结强度

(1) 现象:粘结强度下降

(2) 引起的原因

  • 夹层玻璃中间膜的含水率超过要求的标准。
  • 玻璃表面残留有清洗水中的盐分、洗涤剂或玻璃表面清洗不够清洁。
  • 浮法玻璃的方向有错,PVB中间膜空气面变成锡面、SGP中间膜锡面变成空气面。
  • 在高压釜内的热压处理周期不正确,玻璃和中间膜熔合不充分。
  • 玻璃或中间膜受到污染、中间膜的品牌或型号不对。
  • 粘结强度试验的条件或程序有变化。

(3) 处理方法

  • 夹层玻璃的粘结强度低会引起夹层玻璃脱胶,理想的粘结强度是维持在4~6粘结强度单位范围,粘结强度的变化,通常是由于夹层内的PVB中间膜的含水量的变化引起的,因此,第一步就是检查试样的PVB含水量,如果含水量不在规定的范围内,就要排除引起含水量漂移的原因;若含水量在规定的范围内,则需要进一步查找其他的原因。
  • 检查清洗机和清洗水的变化,检查清洗机的性能和生产记录,清洗机的线速度和风干系统的变化均会影响夹层玻璃的粘结强度,清洗机是否应该进行维护保养,最后一道清洗玻璃用的水的硬度、水质等是否发生了变化,是否使用含有酸、碱的洗涤剂,前道玻璃清洗水的温度是否偏低,也会影响玻璃的清洁度,相应对夹层玻璃的粘结强度造成影响。
  • 分析浮法玻璃的方向,是否在生产夹层玻璃的方向是空气面、锡面或两种面都有,没有进行区分;PVB中间膜和浮法玻璃的玻璃面的粘结强度较大,而SGP中间膜与玻璃的锡面粘结强度较大;如SGP中间膜必须与玻璃面进行合片,则需要按正确方法涂布黏合促进剂。
  • 检查高压釜内的高温高压处理曲线是否正确,高压釜内的温度偏低或保压时间短,均会使PVB中间膜的流动性变差,不能与玻璃紧密地粘结在一起,检查高压釜记录表测温高压的探头与经过定期校验的温度压力仪表的读数是否有偏差等。
  • 玻璃或中间膜上残留的污染物会降低夹层玻璃的粘结强度,在合片室进行合片时要避免产生二次污染,合片室保持微正压、洁净、恒温恒湿,对合片操作的人员,用品和工具进行严格管理。合片前要核对中间膜的品牌型号,不同的中间膜粘结强度也有不同。
  • 如生产环节检查结果正常,审查粘结强度试验的条件及其样片,观察试样是否均匀,监视负温箱的温度是否与要求的-18℃相符,因为试验温度对试验结关影响很大。

1. 抗冲击性

(1) 现象:抗冲击性能下降

(2) 引起的原因

  • 玻璃与中间膜之间的粘结强度过高,粘结强度与抗冲击性在一定范围内是成反比的。
  • 中间膜厚度的变化,较薄的夹层造成较低的抗冲击性,中间膜是否被拉薄或改变。
  • 中间膜厚度的变化,较厚玻璃抗冲击性较低。
  • 夹层用中间膜品牌和型号有差异,造成夹层玻璃抗冲击性能降低。
  • 冲击试验条件的变化,例如试验框、温度或程序、试验样片尺寸不准确等。

(3) 处理方法

  • 夹层玻璃抗冲击性能降低与产品的粘结强度有关,所以要了解抗冲击性能的降低的原因首先要检查夹层玻璃的粘结强度。如果产品的粘结强度不再规定的范围内,要确定引起粘结强度变化原因并采取措施。中间膜的含水率过低可以增加粘结强度,但会造成夹层玻璃的抗冲击性能降低,要控制中间膜的含水率在规定的范围内。
  • 测量夹层玻璃的厚度,测量夹层玻璃的总厚度和玻璃的厚度、中间膜厚度,检查中间膜有无变薄等问题,测试样片要与生产的产品选择一样的玻璃和中间膜厚度。
  • 检查夹层玻璃的品种,检查中间膜的品牌、型号是否正确,不同的中间膜的性能和用途不一样,抗冲击性能有差别;玻璃的品种不同也会造成抗冲击性不一样;测量样品中间膜和玻璃的品种要一样。
  • 在生产和材料环节检查正确时,检查冲击试样的条件和纪录,如试样温度,冲击值在低温或高温下都将有明显的降低;观察试验框架,框架的条件会影响试验结果,边缘是否有磨损、裂痕、尺寸错误等。

煮沸试验失败

(1) 现象:煮沸试验时失败

(2) 引起的原因

  • 中间膜的含水率超标。
  • 夹层玻璃中间有水分、气泡。
  • 试验时温度偏高

(3) 处理方法

  • 测量中间膜含水率,若偏高的话,在煮沸试验使会产生气泡。造成中间膜含水率偏高的原因很多,主要有中间膜本身的含水率偏高、中间膜储存环境湿度偏高、储存时间过长、存储时密封不良等,还有测量中间膜含水率的设备不准、含水率标准样片出现问题等造成实际含水率和测量含水率不一致、不准确等造成实际使用中间膜的含水率高但未能检测出来等。需要检查仓储、合片室、水分测量设备和样片。
  • 在生产过程中由于辊压除气不充分,过早封边等造成夹层玻璃中的水分和空气留在夹层玻璃中,需要调整辊压除气的参数,如温度、压力、线速度等,保证良好的除气、封边效果。
  • 审核煮沸试验条件和设备,保证试验条件在要求的温度范围内。

EVA胶片玻璃夹层外观缺陷表现及解决方案

出现问题 原因 现象 解决方案
脱胶现象 胶片的粘接力弱 胶片的粘接力弱 由于胶片严重厚薄不均,胶片熔化后薄点补不过来,很容易在薄点处出现脱胶现象。 检验的方法是做胶片粘结力试验:
①仪器检测(需要专业的检测机构检测,成本高,一般不采用);
②没有条件的用简易检测法——合片时胶片一面与玻璃接触,另一面与玻璃间隔一层玻璃布或纸,出炉冷却后把隔离纸或玻璃布的那面的玻璃取下,等玻璃完全冷却后撕扯胶片,若胶片撕扯严重变形或根本撕不下来,说明胶片粘结力好;若胶片很容易撕下来,并且不怎么变形,说明胶片粘接力可能有问题;
③做好样品后磨边,如果开胶,有可能是胶片的原因。但②和③这两种简易测试必须严格按照供货商提供的加工温度和保温时间才能确定是不是胶片的问题,因为也有可能是加工温度和保温时间没达到要求造成的;测试时不仅要测试客户那里剩余的胶片,也要用公司库里同一批号的胶片测试,以初步确定问题出现在公司还是客户处。
胶片严重厚薄不均    
胶片张力太大 由于在生产绕卷时张力过大,胶片缠得太紧,胶片被拉伸,做出玻璃后胶片回缩,引起边部缺胶脱胶。  
切割玻璃时玻璃边部的油渍没有擦尽 油渍影响胶片里的粘结剂不能充分与玻璃发生粘结反应。  
加工温度过低 胶片里的粘接剂不能充分与玻璃发生化学反应。 加工时一定要按照正常的加工温度范围,即玻璃表面温度110℃左右,或热空气温度130℃左右进行必要的温度调整。
加工温度过高 加工温度过高,胶片流动性强,在压力的作用下胶量溢出玻璃边沿更多,胶片变薄(特别是玻璃边沿),容易出现玻璃边沿局部脱胶。 加工时一定要按照正常的加工温度范围,即玻璃表面温度110℃左右,或热空气温度130℃左右进行必要的温度调整。
正负温差太大 玻璃表面温度或热空气温度与温度表显示的温度正负温差太大(大于5℃),形成加工的实际温度过高或过低,原理同“加工温度过高”或“加工温度过低”。 建议客户检测炉子温差正负多大,并改进或更换温控系统;客户不愿这样做的,要建议他根据温差的大小调整温度仪表需要设定的温度值,以炉内实际温度达到我们的工艺参数为准,并经常测试和及时调整温差值。
最后的恒温时间不够   加工时严格按照工艺步骤,不要因为工程时间紧而随意减少加工时间。5MM玻璃+0.38MM胶片+5MM玻璃置放一层(合好片的)为准,①如果测的是玻璃表面温度的,恒温20分钟左右(温度达到设定的温度时开始计算恒温时间);②测的是热空气温度的,恒温40分钟左右(温度达到设定的温度时开始计算恒温时间)。如果玻璃厚,或胶片厚,或中间材料厚,或玻璃摞两层以上,再适当升高温度或延长恒温时间。
湿度过大影响粘结力 加工时湿度过大会水解胶片里的粘结剂,令胶片粘结力减弱而脱胶。 建议客户胶片应储存在干燥的地方,最好是恒温的空调室里;加工时如果湿度超过60度,尽量停止加工,或加工厂有除湿或烘干设备;特别是雨季较长和梅雨季节的区域要特别注意这个问题,在雨季或梅雨季节到来前要反复提醒客户注意。
玻璃太厚,而选用的胶片太薄 胶片的粘接力不足以承受玻璃之重而引起脱胶。 玻璃越厚,使用的胶片厚度也要增加。
胶片储存过了有效期 胶片储存时间过长,胶片里的粘结剂会失效而引起脱胶。 一定要在胶片的有效期内使用胶片。如果胶片储存时间过长,使用时应该先做胶片粘结力测试;另外胶片储存在低温低湿度的环境里保质期会更长。
所夹饰材缝隙太大,而选用的胶片太薄 胶片熔化后中间材料的缝隙填补不过来,胶量少引起脱胶。 如果中间材料厚且缝隙大,应适当增加胶片的厚度。
水刀切割压力大 加工好的夹层玻璃用水刀切割压力太大容易引起脱胶,夹丝夹绢夹布夹纸玻璃用水刀切割,绢丝纸布吸水会引起脱胶。 避免用水刀切割夹胶玻璃。
中间材料吸水 单独夹胶片磨边没有异样,夹饰材磨边开胶是因为饰材容易吸水,影响了胶片粘结力。 先磨边再合片。
密封胶、油漆、涂料侵蚀胶片 安全夹胶玻璃在实际使用中通常需要采用密封胶来接缝,实践证明,有些品种的密封胶对EVA夹胶玻璃胶片会起不良反应,引起夹胶玻璃周边脱胶、起泡或发黑(中性密封胶挥发的甲醇和酸性密封胶挥发的乙酸都会侵蚀胶片);甚至有些油漆、涂料也会对胶片起到上述不良反应(油漆涂料挥发的甲苯二甲苯气体是胶片的溶解剂)。侵蚀反应快的几小时内就能出现,反应慢的要一个多月才能知道。 建议用户在选用密封胶时,最好对所用的密封胶进行质量咨询和必要的检测,待确认所用密封胶对夹胶玻璃无不良反应后才投入批量使用;建议客户使用夹层玻璃专用胶,或用试用后没有与胶片发生侵蚀的玻璃胶。油漆、涂料完全干了没有气味挥发后再安装玻璃。
胶片与材料不相容 胶片不是跟所有材料都能黏合,跟玻璃、中间材料、背膜、油墨等材料排斥,也会脱胶; 建议客户在批量生产前,先做黏合试验,以减少大批量生产带来的风险。
玻璃表面的防霉粉没有清洗干净 玻璃表面的防霉粉没有清洗干净就合片,生产后的玻璃容易脱胶。 建议客户合片前要把玻璃清洗擦拭干净,有洗片和烘干设备更好。
胶片本身的特性 如磨砂白胶片里的色料容易吸水,磨边时容易开胶。 尽量先磨边后合片。
合片时擦拭玻璃和胶片用水或含水的酒精 合片时擦拭玻璃和胶片用水或含水的酒精未干便加工,或胶片里的粘结剂被水解影响了胶片粘接力。 建议客户擦拭玻璃和胶片必须用无水乙醇(酒精含量大于99%),或有玻璃烘干设备和材料除湿措施。
玻璃反弹 玻璃在真空压力的情况下会被压平一些,特别是玻璃边沿会有肉眼看不到的弯度,一旦卸真空玻 璃会反弹,如果胶片的粘结力不足以承受玻璃反弹之力,就会脱胶,这种现象主要出现在钢化玻璃和比较厚的玻璃里。 1 钢化玻璃加工时应该使用足够厚的胶片;
2 厚玻璃加工时要防止玻璃边沿胶量溢出太多,适当降低温度,延长恒温时间。
对已经脱胶的玻璃的挽救处理   回炉处理:
1、 脱胶但未进水的玻璃:回炉处理,回炉时加工温度最好比第一次的低5-10℃,恒温时间不变,以防止第二次胶量溢出,造成玻璃四周边部胶量太少而脱胶或产生气泡;
2、 脱胶并进水的玻璃:回炉处理,回炉时当温度升温到40℃时,恒温半小时以上,尽量让水气化并被抽出去;加工温度最好比第一次的低5-10℃,恒温时间不变,以防止第二次胶量溢出,造成玻璃四周边部胶量太少而脱胶或产生气泡;
3、 被密封胶、油漆、涂料侵蚀的玻璃:回炉处理,加工温度同上,但根源还是在密封胶、油漆、涂料上,如果继续使用之前的密封胶或现场的油漆、涂料没有干透,胶片还会被侵蚀;
4、 如果回炉回不好的是钢化玻璃,可以将玻璃升温至40-50℃,恒温15分钟左右,待胶片软化后可以撬开玻璃,减少损失;
5、 其它回炉回不好玻璃就只能作废处理。
气泡现象 胶片质粘(高VA含量胶片) 高VA含量胶片熔点低,边部胶片熔化早熔化快影响排气,气泡被封闭。 建议客户在70℃左右恒温15分钟左右,在胶片还没有完全熔化时把气排尽;必要时再增加在50℃左右恒温抽真空15分钟左右。
胶片纹路太浅(细) 胶片纹路太细或太浅,不利于排气,容易产生更气泡 建议客户延长预抽真空时间,延长70℃左右恒温抽真空的时间,或再增加在50℃左右恒温抽真空15分钟左右。
设备排气性能不好,或气道木条未摆放好 气道不畅或气孔被堵塞,气抽不出去。 要经常检查气道是否通畅,气孔有没有堵塞,硅胶袋有没有破损,硅胶袋的咬合口有没有被异物卡住,木条是否摆放好,真空泵有没有水等。
抽真空的时间短或过程没有连贯 抽真空时间短,或预抽真空、加温抽真空、恒温抽真空、出炉后继续抽真空到50℃以下四个过程没有连贯,气没有被抽出来,或因为停了真空泵气体又进入了玻璃里。 从预抽真空到50℃以下取出玻璃前真空泵不能停止。
加工温度过高 加工温度过高,边部胶流出过多,边部胶量薄,玻璃四周容易产生气泡,玻璃中间的胶片容易变花(特别是彩色半透不透胶片和纯白乳白磨砂白胶片;加工温度过高,胶片整体变薄,胶量不足以填补中间材料的缝隙或钢化玻璃不平整的地方,也会产生气泡;炉内温度比仪表显示的温度大于5℃,也会造成加工温度过高。 按正常的加工温度范围调整合适的加工温度;注意炉子内外温差有多大,炉内温度比仪表显示的温度大于5℃,要按温差多少降低仪表设置温度,调整到炉内温度适合加工工艺。
湿度过大 胶片、材料加工或存放的环境太潮湿,胶片、材料吸潮,或合片时擦拭玻璃和胶片用水或含水的 酒精未干便加工,水分加热气化,如果抽不出去,就容易产生气泡。 胶片、材料要储存在干燥的地方或空调室里防止胶片吸潮,或用前做除湿处理,合片时用无水乙醇擦拭玻璃和胶片,玻璃最好用玻璃烘干机烘干后再合片。
中间材料厚或缝隙大,而胶片厚度不够 中间材料厚或缝隙太大,而选用的胶片太薄,胶片熔化后填补不过来,产生气泡。 中间材料越厚,缝隙越大,胶片就要增加厚度。
停真空泵太早 温度没有降到50℃以下就停抽真空,此时胶片还处在流动中,空气容易再次进入玻璃形成气泡。 温度降到50℃以下才能停止抽真空。
硅胶袋托盘温度还很高就放玻璃升温 如果硅胶袋底板温度还在60℃以上就放玻璃进去,袋内温度升温会太快,玻璃边部的胶片很快熔化,把气体封在玻璃里面抽不出来也容易产生气泡。 放下一炉玻璃时,要让袋子温度降到50℃以下,或在炉子外面冷抽真空15分钟左右后再将真空袋推进炉子升温。
没有预抽真空就直接升温 没有预抽真空就直接升温,袋内温度升温会太快,玻璃边部的胶片很快熔化,把气体封在玻璃里面抽不出来也容易产生气泡。 预抽真空15分钟左右才能将硅胶袋推入炉子开始升温。
气泡出现的部位判断产生气泡 气泡出现在四周边部 1、在60℃以上就停抽真空,空气会随着胶量的流动又进入玻璃里;
2、加工温度过高,边部胶量溢出过多,边部胶量变薄出现气泡,特别是夹中间材料的情况下更容易产生气泡;
3、密封胶侵蚀胶片,玻璃四周也会出现类似气泡的现象。
气泡出现在玻璃中间 1、炉子升温快,玻璃边部的胶片先熔化,把玻璃四周封死,空气排不出来形成气泡;
2、钢化玻璃用胶片太薄,胶量把不平的地方填补不了形成气泡;
3、饰材缝隙大,用胶片太薄,胶量填补不过来形成气泡;
4、温度过高,胶片变薄出现气泡,特别是夹中间材料的情况下更容易产生气泡。
雾度现象 EVA胶片本身的特性(VA含量)决定 1、普通透明胶片本身雾度高,仅适合夹饰材用,或客户对透明度要求不高的夹层玻璃。
2、普通透明和高透明都有一定的雾度,透明度高与低是相对而言的,始终达不到PVB胶片的透明度。但随着研究的深入,EVA胶片的透明度会越来越高。
建议客户应根据自己的实际情况选择使用普透或高透胶片。
玻璃冷却的速度决定 原理上玻璃出炉后冷却越快,透明度越高。 1、夏天玻璃出炉后可用大风扇均匀吹硅胶袋,加快硅胶袋的冷却速度;
2、冬天最好是自然冷却,防止降温过度玻璃炸裂。
夹胶炉内温度不匀 夹胶炉内各点温度相差大,玻璃各点降温速度不一致,胶片分子结晶速度也不一致,造成降温快的地方更透明,降温慢的地方很雾;有时玻璃取出时是透明的,放置冷却后有些地方起雾了。 检查炉内加热管有没有损坏,测试炉内各点温差有多大,炉内加设风扇,加快炉内温度均匀。
加工温度太低 加工温度太低,胶片没有完全熔化,还是胶片的本色。 升高温度达到加工工艺值。
恒温时间短 虽然温度达到了,但恒温时间太短,胶片还没有完全熔化,胶片还是本色。 延长恒温时间。
玻璃摞得太多 玻璃摞得太多,而温度没有升高或恒温时间没有延长,胶片没有完全熔化的地方会有雾。 升高温度或延长恒温时间。
条道或颜色不匀现象 染色胶片着色不匀 染色胶片在染色的过程中着色很不匀,加工的玻璃自然会有条道。另外在染色的过程中染池里的燃料浓度会越来越低,颜色会变淡,即使不断加染料,颜色也会有色差,所以染色胶片即使是同一批也会色差严重;染色胶片气味冲鼻,容易污染环境;染色胶片颜色着附性差,加工出的玻璃容易褪色。  
本色胶片色母不匀 色母混合不均匀,这种现象主要突出表现在黑色透明、黑色不透胶片上,加工的玻璃颜色不匀或有条道。彩色透明胶片在光照的情况下也容易出现彩虹状的条道。  
钢化玻璃不平整 由于钢化玻璃不平整,胶量流动填补不平的地方,胶量堆积厚的地方颜色会比较浓,胶量堆积薄的地方颜色会变淡,所以玻璃会颜色不匀。钢化玻璃的条道现象是目前没法解决的问题。 色母不匀要加强生产管理,色母与原料搅拌均匀,或采用双螺杆设备生产胶片色母不匀要加强生产管理,色母与原料搅拌均匀,或采用双螺杆设备生产胶片。
边框现象 压力作用 这种现象主要出现在半透明胶片上,并且玻璃四周有木条,且木条比玻璃高,在真空状态下离玻璃边沿10公分左右处压力最大,那里的胶量因为压力作用会比其它地方相对偏薄,显得比其它地方透明些,在光照下边框更明显或胶片越厚,这种现象就越明显。 撤掉木条,让压力压在玻璃边沿。
胶量流失 因温度过高,在压力的作用下胶量溢出太多,边部胶量偏薄而颜色变浅形成一个边框。这种现象主要出现在白色和彩色胶片上。 1、降低温度,降低胶量流动性;
2、挡木条,让压力内移;
3、玻璃四周用美纹纸密封,减少胶量溢出,再在美纹纸上隔10公分左右划条口子以利排气。
光线折射 磨边后,由于光的折射作用在玻璃边部形成光圈,这是正常现象。  
鸡爪印或柏树叶现象   这种想象主要出现在黑色不透和磨砂白胶片上,主要是因为加工温度过高,树脂的流动性更快,填补胶量少的地方,而这两种胶片里的色粉却不流动,如果色粉裸露,就会形成鸡爪印或柏树叶现象 遇到这种情况,建议客户适当降低加工温度,延长保温时间,减缓胶量的流动性。
黑色和脏点现象 胶片在生产的过程中因温度高有些成分碳化造成的,或生产过程中胶片被污染。

合片时静电吸附
因胶片自身的静电,加工合片时易吸附灰尘,毛发等。 合片时用无水乙醇将胶片和玻璃表面上的黑点和脏点擦拭干净,在合片操作台下面安装一组日光灯,更容易发现黑点、脏点、毛发等。
备注: ★温度过高: ①胶流出量大,边部胶量少,容易脱胶或产生气泡; ②容易出现条道和鸡爪印。

★温度过低:胶片中的粘结剂不能跟玻璃充分产生粘结反应,容易产生脱胶现象。由于各家炉子升温快慢不同,空间大小不同,所用玻璃、饰材、胶片厚度不同,测温点不同,所以加工温度不能太死板,温度以胶片融化后流出一点,但又不能太多(溢出胶厚2mm左右最好)。

★保温时间:保温时间短,胶片里的粘结成分与玻璃反应不充分,容易产生脱胶现象;保温时间越长,粘接力越强;保温时间的长短应根据设备的特性来定。单层炉保温时间短,双层和多层炉保温时间长,对玻璃厚、饰材厚、胶片厚及彩色胶片要适当延长保温时间。

★升高加工温度:对玻璃厚、饰材厚、胶片厚、彩色胶片、多层炉要适当提高加工温度。

★延长保温时间:当温度达到加工要求后,对玻璃厚、饰材厚、胶片厚、彩色胶片要适当延长保温时间,目的就是让胶片里的粘结剂充分与玻璃发生粘结反应。

★湿度过大:影响胶片粘结力脱胶或产生气泡。

★炉内温度不均匀:玻璃受热不均匀,影响粘结力产生脱胶、起雾现象。